Det startet på kjøkkenbenken hjemme på gården på Skedsmo. Når middagen var spist, ryddet de to brødrene bordet og fant fram petriskål og pipetter. De blandet inn sand, kalk og sement for å finne det perfekte bindemiddelet.
Etter hvert som forsøkene ga resultater, ble de flyttet over i badekaret, så videre ut på låven for testing i større skala. Også på låven gikk testingen over all forventning, og etter kort tid anså brødrene at forretningsideen måtte realiseres.
Siden etableringen av fabrikken i 1976 har utviklingen vært formidabel. I 1999 kjøpte det italiensk-eide konsernet Mapei 100 prosent av aksjene i Rescon. I 2011 forsvant Rescon fra firmanavnet, som nå er Mapei.

– Hva er det som gjør at en liten familiebedrift kan utvikle seg til den fabrikken vi ser i dag?

– Grunnlaget for hele utviklingen er at vi bygger kompetanse. Det har aldri vært snakk om å flytte fabrikken fra Hedmark selv om vi ble kjøpt opp. Vi har samlet all kompetanse på ett sted, og jobber hele tiden med å utvikle produktene og måten vi jobber på. De siste årene ser vi for eksempel at bruken av Lean har vært avgjørende for å få opp produktivitet og effektivitet, sier Hagerud.

Men hva er egentlig Lean, og hvordan kan arbeidsmetoden ha så stor effekt som Hagerud viser til?

Lean er en arbeidsmetode, ofte kalt post-it-lapp-metoden, med opphav fra Toyotas produksjonssystem. Metoden skal redusere sløsing i prosessene, slik at man skaper merverdi med mindre innsats.

I praksis fungerer gjerne metoden ved at man går bort fra digitale plattformer og tilbake til oppslagstavler. Ved bruk av fargede post-it-lapper eller markører viser tavlen hvem som skal utføre hvilket arbeid i forhold til alt annet arbeid og når det skal utføres.

– Her på fabrikken bruker vi Lean i alle ledd, sier Tommy Gustavsen som har vært selskapets leankoordinator siden 2013.

Metoden ble innført på fabrikken allerede i 2004. Da finanskrisen kom i 2008/2009 valgte ledelsen å bruke ledig kapasitet til kompetanseheving innenfor Lean fremfor å permittere ansatte.

– Det er klart det kostet penger i starten. Men effekten av metoden har vært enorm, så etter kort tid hadde vi spart inn investeringene, forteller Hagerud.

Når man går rundt i fabrikkens lokaler er alle skap og skuffer merket, alt har sin faste plass og alle arbeidsoppgaver er beskrevet i ettpunktsleksjoner.

Tavlene er oppsatt med målsettinger, resultater gjøremål og tiltakslister for å visualisere fremdriften.

– Før vi innførte lean brukte vi mye tid på å lete etter ting. Ved å bruke tid på å finne ideell plassering av alle redskaper og lage en rutine på at alle legger alt tilbake der de fant det sparer vi mye tid vi ikke tidligere tenkte over at vi brukte, forklarer Gustavsen.

Selskapet har gått så langt som til å bruke metoden for å korte ned byggetiden i nybygg.

– Vi har kommet til et punkt hvor vi ser forbi egenskapene til produktet, og har brukt leanfilosofien for å øke produktiviteten på byggeplass. Etter å ha gjennomført en verdistrømsanalyse her på fabrikken kom vi frem til at det største potensialet faktisk lå utenfor eget hus. Det er uvant for oss å se lenger enn til varetransporten, men ved å se prosessen fra fabrikk til ferdig utlagt produkt har vi kommet med et helt nytt konsept, forklarer Gustavsen.

Les hele artikkelen i Teknisk Ukeblad her (journalist Mari Gisvold Garathun).