Tekst og foto: Terje Klausen, Lean Forum BTV-regionen

Oppskrift for suksess i beinhard konkurranse: Vær best!

To vakter i refleksvest ved porten viser vennlig vei til parkering. Egen parkering merket ”Gjester Lean Forum”. En imøtekommende fabrikksjef Martin Jonsson (32) tar imot, og presis på tiden åpner han for Lean Forum BTV-regionens samling hos Kongsberg Automotive avdeling Hvittingfoss.

Jonsson åpner ved først å gi ordet til de åtte mellomlederne han har involvert for å få arrangementet til å gli etter planen. Standarden er satt. Det ligger i kortene at dette blir en lærerik titt bak sceneteppet hos en Lean virksomhet i toppklasse.

Etter en kjapp gjennomgang av fabrikkens suksessfylte reise fra starten for 39 år siden til dagens posisjon med 10 000 ansatte ved 40 lokasjoner i hovedsakelig Europa og USA og en årlig omsetning på ca 1 mrd Euro, gikk forsamlingen på drøyt 50 lærevillige direkte over i en Gemba walk som viste at suksessreisen ikke er bygd på tilfeldigheter.

Tøff konkurranse

Fabrikken i Hvittingfoss har 152 ansatte og 52 millioner Euro i årlig omsetning. Fabrikken produserer blant annet styre-, aktuar og girskiftsystemer for lastebiler og busser. Noen av verdens største bilprodusenter står på kundelista. De 152 ansatte har oppgaver i tilrettelegging, overvåkning, kvalitetssikring, administrasjon og ledelse. Monteringsarbeidet utføres av 33 roboter. Fabrikken har 0-toleranse for feil og driver et svært godt systematisert kontinuerlig forbedringsarbeid.

- Skal vi overleve i denne bransjen, må vi kutte kostnader med ca. 10 prosent per år, forteller Jonsson. 

- Vi er ikke beste Lean virksomhet i Norge, men det er en del viktige rutiner vi har fått med oss gjennom 50 år i bilindustrien, som sitter i veggene. Kulturen som er bygget rundt kontinuerlig forbedring er en nøkkel. Alle ansatte får systematisk trening. Vi har et traineesystem og godt organisert bedriftsintern opplæring, fortsetter han.

Involverer kunden

Fabrikken har satt kvalitet, produktivitet, oppetid og preventivt vedlikehold på systemer i fokus. Forbedringstiltak og kvalitetssikring står øverst på dagsorden for absolutt alle ansatte. Det er et mål alltid å bygge inn kvalitet i produktet tidligst mulig.

Derfor har lederteamet ved KA Hvittingfoss også tett dialog med kundene om tilfredshet, behov og nye produktidéer. Slik kan fabrikken være godt forberedt på å starte produksjon av nye produkter og tilfredsstille samme høye kvalitetskrav fra første dag en enhet i en ny serie går ut av fabrikken. 

Som et annet resultat av fabrikkens kontinuerlige forbedringsarbeid, viser Jonsson til et eksempel der kostnad for en konkret enhet i et clutchsystem ble redusert fra 64 til 7 kroner per produsert enhet. Fabrikken er i stand til å produsere billigere enn konkurrenter i alle andre land, unntatt Kina.

Godt utviklet målesystem

Kost per produsert enhet er ett av flere områder der forbedringsteamet måler effekten av kvalitetsarbeidet ved bruk av standardiserte måleparametre. Andre områder er HMS, kvalitet, leveranseprosess, kundetilfredshet og økonomi. Målefrekvenser varierer fra fem år til hver time avhengig av type parameter.

- En av KAs styrker er at vi er gode på å måle og ha kontroll, sier Jonsson, med overbevisning.

Walk, Talk, Observe and Propose

Ikke overraskende var også selve Gembawalken nøye tilrettelagt. På veien mellom det nye Lean ”war-room” plassert på søyler tre meter over produksjonsgulvet, via teamtavler og A3-tavler, observasjon av 5S i praksis og to trainéers presentasjon av et forbedringsprosjekt med 1,5 mill i besparelse, fikk gjestene 3 stk registreringsskjema i hånda. 

- Vi ønsker at dere gir oss noe tilbake, så vær snill og notér mens dere observerer, oppfordret fabrikksjefen. Skjemaet hadde kolonner for problembeskrivelse, forslag, idé, oppfølging og plass for den internt ansvarliges signatur på at innspillet er fulgt opp.

Ka Hvittingfoss har følgende motto: ”Engasjerte, ansvarsfulle, godt forberedt”. Slikt merkes.